Die fett gedruckten Bezugsnummern weisen auf ein Bestandteil hin, das nicht in der neben dem Text stehenden Abbildung angegeben ist, sondern auf den Tafeln der Explosionszeichnungen am Kapitelbeginn dargestellt wird.

Während der Ausbauarbeiten der Komponenten im Zylinderkopf ist größter Wert darauf zu legen, dass sie in entsprechender Weise aufgelegt oder gekennzeichnet werden, damit sie später wieder in die korrekte Position, die sie vor dem Ausbau einnahmen, montiert werden können.

Unter Anwendung des Werkzeugs 88713.2676 die Muttern (19) auf den Stiftschrauben des Zylinderkopfs lösen.

Das, an das Nockenwellenrad des Zylinderkopfs montierte, Werkzeug 88713.2107 oder die Buchse des Werkzeugs 88700.5644 verwenden und damit die Nockenwelle so drehen, dass der Öffnerschlepphebel (3) zum Freiliegen kommt.

Unter Einsatz von zwei Schraubendreher den Schließkipphebel (18) in der Position des geöffneten Ventils blockieren: für die Position (A) unter dem Schließkipphebelarm einführen, für die Position (B) auf den Schließkipphebel der Ventilachse entlang drücken.

Die Einstellhülse für die Ventilschließung (8) im Einlass am Schaft (17) entlang gleiten lassen, so dass die Abnahme der beiden Halbringe (7), die für den Halt des Ventils zuständig sind, entfernt werden können.

Das Werkzeug 88713.1994 mit dem Stift M5 am Gewindeende der Achse des Öffnungsschlepphebels (4) anschrauben.

Das Ende der Feder (9) des Schließkipphebels (18) am Werkzeug 88713.2362 einhaken.

Unter Anwendung des Werkzeugs 88713.1994 die Achse des Schließkipphebels (4) herausnehmen, dabei auf die beiden Zwischenlegscheiben (5) achten.

Den Kipphebel (18), die Feder (9) und das Werkzeug 88713.2362 abnehmen.

Prüfen, ob der Ventilschaft und die Anlagefläche am Ventilsitz sich in einem guten Zustand befinden. Es dürfen keine Verfärbungen, Risse, Verformungen oder Verschleißspuren erkennbar sein.

Folgendes überprüfen: Den Schaftdurchmesser (B) und verschiedene Höhen im Arbeitsbereich des Ventils in seiner Führung ausmessen.

Auf 45 ° die Mittigkeit der Fläche des Ventilkopfs dem Ventilschaft gegenüber prüfen. Dazu eine Messuhr rechtwinklig zum Zylinderkopf ansetzen und das Ventil auf einer "V"-Auflage aufsetzen und darauf drehen.

- Betriebsgrenzwert: 0,03 mm.

Sollte der Sitz leicht beschädigt sein, kann er mit einer entsprechenden 45°-Fräse abgefräst werden und kann, nach erfolgtem Abschleifen der Ventile und der Überprüfung der Abdichtung bei erheblichen Schäden ausgetauscht werden. Dazu sind die als Ersatzteile verfügbaren, am Außendurchmesser um 0,03 ÷ 0,06 mm vergrößerten Ventilsitze zu verwenden.

Eine sorgfältige Kontrolle der internen Fläche der Ventilführungen vornehmen: es dürfen keine Risse oder Verformungen festgestellt werden können. Bei zu starker Unrundheit muss die Ventilführung mit einer Reibahle bearbeitet werden, um so die Passflächen gleichmäßiger zu gestalten.

Beim Austausch der Ventilführung muss auch das Ventil ausgetauscht werden. Die Ventilführungen der Einlassventile sind aus Gusseisen, während die der Auslassventile aus Bronze sind.

Mit Preussenblau oder einer Mischung aus Mennig und Öl sicherstellen, dass die Kontaktfläche (W) zwischen Ventil und Ventilsitz 1,0 ÷1,5 mm beträgt.

2,0 mm

Durch Füllen der Ein- und Auslasskanäle des Kraftstoffes kontrollieren, dass keine Leckagen vorliegen; sollte dies jedoch der Fall sein, kontrollieren, das keine Grate an den Dichtflächen vorliegen.

0,03÷0,06 mm

0,08 mm

Nach dem Auffräsen der Ringe die verschlissenen Sitze herausnehmen. Dabei besonders darauf achten, dass die Sitze im Zylinderkopf nicht beschädigt werden.

Den Durchmesser der Aufnahmen am Zylinderkopf kontrollieren und unter Berücksichtigung, dass das Montageübermaß 0,11÷0,16 mm betragen muss, einen vergrößerten Ventilsitz wählen. Die Ventilsitze werden als Ersatzteile mit einem um 0,03 und 0,06 mm vergrößerten Außendurchmesser geliefert.

Den Zylinderkopf langsam und gleichmäßig auf 200 °C erwärmen und die Ventilsitze mit Trockeneis kühlen.

Abkühlen lassen, dann die Fräsung der Sitze, den Anschluss der Kanäle an die neuen Ventilsitze und das Anschleifen der Ventile vornehmen.

Den Zylinderkopf langsam und gleichmäßig in einem Ofen auf 200 °C erwärmen.

Eine angemessene Ventilführung aussuchen, dabei jedoch eine Montageinterferenz mit dem Zylinderkopf von 0,022÷0,051 mm berücksichtigen, sie sind als Ersatzteile mit einem Aufmaß auf den Außendurchmesser von 0,03, 0,06 und 0,09 mm bereits mit Sprengring ausgestattet erhältlich.

Nach dem Schmieren des Ventilsitzes die Ventilführung einbauen und dabei den Sprengring mit dem zuvor verwendeten Stopfen am Zylinderkopf auf Anschlag bringen.

8,00÷8,022 mm

Sicherstellen, dass die Arbeitsflächen sich in einem einwandfreien Zustand befinden. Sie dürfen keine Riefen, abgenutzte oder abgelöste Stellen der Verchromung aufweisen.

10,040 ÷10,062 mm

10,001 ÷10,010 mm

Die Arbeitsflächen der Einstellhülsen und der Rückholfederteller der Ventile prüfen, sie müssen eben sein und dürfen keine verschlissenen Stellen aufweisen.

Das Passungsspiel muss beim Einbau 0,03 ÷0,06 mm betragen.

0,08 mm

Bei einem übermäßigen Spiel müssen die Achsen mit dem Übermaß von 0,02 mm, die beim Ersatzteildienst erhältlich sind, eingebaut oder der Zylinderkopf ausgetauscht werden.

Die Federn der Schließkipphebel aufmerksam kontrollieren. Es dürfen keine Risse, Verformungen oder Sackungen vorhanden sein.

Bei der Montage ist in der dem Ausbau umgekehrten Reihenfolge zu verfahren, dabei ist besondere Aufmerksamkeit auf die Arbeiten zu richten, die spezifisch angegeben werden.

Den jeweiligen Öldichtungsgummi (12) und (10) auf der Ventilführung anordnen und auf die entsprechende Farbe achten.

Den Schließkipphebel (18) und die entsprechende Feder (9) auf dem Werkzeug 88713.2362 anordnen.

Die Einheit aus Werkzeug-Kipphebel-Feder in den Zylinderkopf einsetzen und den Dorn 88713.0262 einfügen, um sie in Position zu halten.

Zum seitlichen Ausdistanzieren die entsprechenden Passscheiben (5) einsetzen, wobei die Gabel (A) des Kipphebels möglichst perfekt zentriert zum Ventilschaft ausgerichtet werden muss.

0,15 mm

Das Werkzeug 88713.0262 entfernen und die Kipphebelachse (4) einfügen.

Während der Montage der Kipphebelachse (4) darauf achten, dass die Gewindebohrung (B) zur Außenseite des Zylinderkopfs gerichtet ist.

Die Feder (9) aushaken und das Werkzeug 88713.2362 entfernen.

Unter Anwendung des Stifts 88713.0262 den Öffnungsschlepphebel (3) anordnen, dann die seitliche Ausdistanzierung mit den Zwischenlegscheiben (2) vornehmen: Den Kipphebel und die Zwischenlegscheiben im waagrechten Zylinderkopf auf der Auslassseite, im senkrechten Zylinderkopf auf der Einlassseite, im waagrechten Zylinderkopf auf der Einlassseite und schließlich im senkrechten Zylinderkopf auf der Auslassseite anordnen.

0,05÷0,20 mm

Nach erfolgter Ausdistanzierung das Werkzeug 88713.0262 entfernen und die Achse (4) mit der Gewindebohrung (B) auf der Außenseite des Zylinderkopfs ausrichten.

Die Ventile (16) und (17) am Zylinderkopf ausrichten.

Unter Einsatz von zwei Schraubendreher den Schließkipphebel (18) in der Position des geöffneten Ventils blockieren: für die Position (A) unter dem Schließkipphebelarm einführen, für die Position (B) auf den Schließkipphebel der Ventilachse entlang drücken.

Den Öffnungsschlepphebel (3) ausrichten, dann mit der Klammer (1) blockieren. An einem sich in Ruheposition befindlichen Ventil prüfen, ob das Spiel zwischen Kipphebeln (3) und Einstellhülse (6) dem vorgeschriebenen Wert entspricht (Abschn. N 4.1, Überprüfung des Öffnungsspiels (Sa) in Ein-/Auslass). Sollte dies nicht der Fall sein, muss das Spiel so wie im Abschnitt N 4.1, Kontrolle und Einstellung des Ventilspiels, beschrieben, eingestellt werden.

Das selbe Verfahren für die Montage des Auslassventils (16) ausüben.

Vor Beginn der erneuten Montage der kompletten Zylinderköpfe muss geprüft werden, ob die OR-Dichtungen (A) und der Zentrierstift (B) (Abschn. N 5, Zylinder / Kolben) an der Zylinderkopffläche installiert wurden.

Die Spezialscheiben (20) mit der scharfen Kante zum Zylinderkopf gerichtet und mit der flachen Seite nach innen auf die Stiftschrauben fügen.

Mit dem an einen Drehmomentenschlüssel gepassten Werkzeug 88713.2676 die Befestigungsmuttern über Kreuz auf das vorgeschriebene Anzugsmoment bringen (Abschn. C 3, Anzugsmomente - Motor).

Eine davon abweichende Verfahrensweise kann eine unzulässige Verlängerung der Stiftschrauben verursachen und zu schweren Motorschäden führen.