Die fett gedruckten Bezugsnummern weisen auf Bestandteile hin, die nicht in der am Text stehenden Abbildung, sondern in der vorliegenden Explosionszeichnung enthalten sind.

So konnte die Form der Brennkammer optimiert und ihr Volumen verkleinert werden, womit eine vollständigere Verbrennung, eine höhere Verdichtung sowie eine Leistungssteigerung erzielt werden konnten. Aufgrund der neuen Anordnung stehen die Nockenwellen in einem direkteren Verhältnis zu den Ventilen, wodurch Reibung und Belastung der Ventilkomponenten reduziert werden konnte, was die Steigerung ihrer Zuverlässigkeit zur Folge hat.

Die Betriebstemperatur des Motors konnte noch weiter gesenkt und die Zuverlässigkeit, dank einer neuen Form, Anordnung und einer erhöhten Zahl an Kühlrippen, verbessert werden.

Während der Ausbauarbeiten der Komponenten im Zylinderkopf ist größter Wert darauf zu legen, dass sie in entsprechender Weise aufgelegt oder gekennzeichnet werden, damit sie später wieder in die korrekte Position, die sie vor dem Ausbau einnahmen, montiert werden können.

Unter Anwendung des Werkzeugs 88713.2096 die Muttern (19) lösen, die auf den Stiftschrauben an der Seite des Zylinderkopfs angeschraubt sind.

Die Buchse des Werkzeuges 88700.5644 in die Anzugsnutmutter der Nockenwelle einsetzen, dann die Nockenwelle so lange drehen, bis der Öffnungsschlepphebel (3) frei liegt.

In den Abbildungen wird der Zylinderkopf ohne Öffnungsschlepphebel dargestellt, das Verfahren ist jedoch auch mit montiertem Kipphebel möglich.

Den Schließkipphebel (18) mit zwei Schraubendrehern in der Position mit offenem Ventil blockieren: Einen Schraubendreher unter den Arm des Schließkipphebels einfügen und den anderen Schraubendreher am Schließkipphebel entlang der Ventilachse.

Die Einstellhülse für die Ventilschließung (8) im Einlass am Schaft (17) entlang gleiten lassen, so dass die Abnahme der beiden Halbringe (7), die für den Halt des Ventils zuständig sind, entfernt werden können.

Das Werkzeug 88713.1994 mit dem Stift M5 am Gewindeende der Achse des Öffnungsschlepphebels (4) anschrauben.

Das Ende der Feder (9) des Schließkipphebels (18) am Werkzeug 88713.2362 einhaken.

Unter Anwendung des Werkzeugs 88713.1994 die Achse des Schließkipphebels (4) herausziehen, dabei auf die beiden Zwischenlegscheiben (18) achten.

Den Kipphebel (18), die Feder (9) und das Werkzeug 88713.2362 herausziehen.

Die Passfläche mit dem Zylinder muss absolut eben sein. Andernfalls auf einer Reißfläche Diamantenschleifpaste (Stärke 6÷12 Mikron) auftragen und den Zylinderkopf so lange über diese Oberfläche bewegen (siehe Abbildung), bis die Fläche gleichmäßig eben resultiert.

Prüfen, dass der Ventilschaft und die Anlagefläche am Ventilsitz sich in einem guten Zustand befinden. Es dürfen keine Verfärbungen, Risse, Verformungen oder Verschleißspuren erkennbar sein.

Folgendes überprüfen: Den Schaftdurchmesser (B) und verschiedene Höhen im Arbeitsbereich des Ventils in seiner Führung ausmessen.

Auf 45° die Konzentrizität der Fläche des Ventilkopfs dem Ventilschaft gegenüber prüfen. Dazu eine Messuhr rechtwinklig zum Zylinderkopf ansetzen und das Ventil auf einer "V"-Auflage aufsetzen und darauf drehen.

0,03 mm.

Eine Sichtkontrolle an den Sitzen vornehmen: Sie dürfen sich nicht zu tief eingearbeitet haben und keine Anfressanzeichen oder Risse aufweisen.

Sollte der Sitz leicht beschädigt sein, diesen zuerst mit der entsprechenden 45°-Fräsen fräsen, anschließend die Ventile schleifen und die Dichte überprüfen.

Sollten die Ventilsitze zu stark beschädigt sein, ist es möglich, diese durch die am Außendurchmesser um 0,03 und 0,06 mm vergrößerten Sitze, die als Ersatzteil verfügbar sind, auszutauschen.

Nach dem Auffräsen der Ringe die verschlissenen Sitze herausnehmen. Dabei besonders darauf achten, dass die Aufnahme im Zylinderkopf nicht beschädigt wird.

Den Sitzdurchmesser am Zylinderkopf kontrollieren, dann, unter Berücksichtigung eines Montageaufmaßes von 0,11÷0,16 mm, einen vergrößerten Ventilsitz auswählen. Die Ventilsitze sind als Ersatzteile mit einem um 0,03 und 0,06 mm vergrößerten Außendurchmesser erhältlich.

Den Zylinderkopf langsam und gleichmäßig auf 200 °C erwärmen und die Ventilsitze mit Trockeneis kühlen.

Abkühlen lassen, dann die Fräsung der Sitze, den Anschluss der Kanäle an die neuen Ventilsitze und das Anschleifen der Ventile vornehmen.

Mit Preussenblau oder einer Mischung aus Mennig und Öl sicherstellen, dass die Kontaktfläche (W) zwischen Ventil und Ventilsitz 1,0 ÷1,5 mm beträgt.

2,0 mm.

Durch Füllen der Ein- und Auslasskanäle des Kraftstoffes kontrollieren, dass keine Leckagen vorliegen; sollte dies jedoch der Fall sein, kontrollieren, das keine Grate an den Dichtflächen vorliegen.

Eine sorgfältige Kontrolle der internen Fläche der Ventilführungen vornehmen: es dürfen keine Risse oder Verformungen festgestellt werden können. Bei zu starker Unrundheit muss die Ventilführung mit einer Reibahle bearbeitet werden, um so die Passflächen gleichmäßiger zu gestalten.

Beim Austausch der Ventilführung muss auch das Ventil ausgetauscht werden. Die Ventilführungen der Einlassventile sind aus Gusseisen, während die der Auslassventile aus Bronze sind.

0,03÷0,06 mm

0,08 mm

Den Zylinderkopf langsam und gleichmäßig in einem Ofen auf 200 °C erwärmen.

Eine angemessene Ventilführung aussuchen, dabei jedoch eine Montageinterferenz mit dem Zylinderkopf von 0,022÷0,051 mm berücksichtigen, sie sind als Ersatzteile mit einem Aufmaß auf den Außendurchmesser von 0,03, 0,06 und 0,09 mm bereits mit Sprengring ausgestattet erhältlich.

Nach dem Schmieren des Ventilsitzes die Ventilführung einbauen, dabei den Sprengring mit dem zuvor verwendeten Treiber am Zylinderkopf auf Anschlag bringen.

Sicherstellen, dass die Arbeitsflächen sich in einem einwandfreien Zustand befinden. Sie dürfen keine Riefen, abgenutzte oder abgelöste Stellen der Verchromung aufweisen.

10,040÷10,062 mm

10,001÷10,010 mm

Die Arbeitsflächen der Einstellelemente und der Rückholfederteller der Ventile prüfen, sie müssen eben sein und dürfen keine verschlissenen Stellen aufweisen.

Das Passungsspiel muss beim Einbau
0,03 ÷0,06 mm betragen.

0,08 mm

Bei einem übermäßigen Spiel müssen die Achsen mit dem Übermaß von 0,02 mm, die beim Ersatzteildienst erhältlich sind, eingebaut werden.

Die Federn der Schließkipphebel aufmerksam kontrollieren. Es dürfen keine Risse, Verformungen oder Sackungen vorhanden sein.

Bei der Montage ist in der dem Ausbau umgekehrten Reihenfolge zu verfahren, dabei ist besondere Aufmerksamkeit auf die Arbeiten zu richten, die spezifisch angegeben werden.

Wurden die Dichtringe (10) der Ventilführungen abgenommen, diese durch neue ersetzen, mit Motoröl schmieren und ihre mit Feder versehene Seite an das Werkzeug 88713.1429 setzen.

Die Spitze des Werkzeuges in die Ventilführung einführen und die Dichtringe (10) mit einem Hammer auf den Ventilführungen in Position bringen.

Den Schließkipphebel (18) und die entsprechende Feder (9) auf dem Werkzeug 88713.2362 anordnen.

Die Einheit aus Werkzeug-Kipphebel-Feder in den Zylinderkopf einsetzen und den Dorn 88713.0262 einfügen, um sie in Position zu halten.

Zum seitlichen Ausdistanzieren die entsprechenden Passscheiben (5) einsetzen, wobei die Gabel (A) des Kipphebels möglichst perfekt zentriert zum Ventilschaft ausgerichtet werden muss.

0,15 mm.

0,05÷0,20 mm

Das Werkzeug 88713.0262 entfernen, dann die Kipphebelachse (4) mit einer neuen OR-Dichtung (22) nach entsprechendem Schmieren einfügen.

Während der Montage der Kipphebelachsen (4) darauf achten, dass die Gewindebohrung (B) zur Außenseite des Zylinderkopfs gerichtet ist.

Die Feder (9) aushaken und das Werkzeug 88713.2362 entfernen.

Unter Anwendung des Stifts 88713.0262 den Öffnungsschlepphebel (3) anordnen, dann die seitliche Ausdistanzierung mit den Zwischenlegscheiben (2) vornehmen: Den Kipphebel und die Zwischenlegscheiben im waagrechten Zylinderkopf auf der Auslassseite, im senkrechten Zylinderkopf auf der Einlassseite, im waagrechten Zylinderkopf auf der Einlassseite und schließlich im senkrechten Zylinderkopf auf der Auslassseite anordnen.

0,05÷0,20 mm

Nach erfolgter Ausdistanzierung das Werkzeug 88713.0262 entfernen und die Achse (4) mit der Gewindebohrung (B) auf der Außenseite des Zylinderkopfs ausrichten.

Auf den Abbildungen wird der Zylinderkopf ohne Öffnungsschlepphebel dargestellt, der Arbeitsschritt kann jedoch auch bei montiertem Öffnungsschlepphebel ausgeführt werden.

Den Schließkipphebel (18) mit zwei Schraubendrehern in der Position mit offenem Ventil blockieren: Einen Schraubendreher unter den Arm des Schließkipphebels einfügen und den anderen Schraubendreher am Schließkipphebel entlang der Ventilachse.

Bei einem sich in Ruheposition befindlichen Ventil und indem man der Federkraft durch Drücken auf den Kipphebel entgegenwirkt, prüfen, dass das Spiel zwischen Kipphebelschuh und Einstellhülse der Schließung dem vorgeschriebenen Werten (Abschn. N 4.1, Überprüfung des Schließspiels (Sc) im Aus-/Einlass) entspricht.

Sollte dies nicht der Fall sein, das Ventilspiel einstellen (Abschn. N. 4.1, Kontrolle und Einstellung des Ventilspiels).

An einem sich in Ruheposition befindlichen Ventil prüfen, dass das Spiel zwischen Kipphebeln (3) und Einstellkappe (6) dem vorgeschriebenen Wert entspricht (Abschn. N 4.1, Überprüfung des Öffnungsspiels (Sa) in Ein-/Auslass).

Sollte dies nicht der Fall sein, muss das Spiel so wie im Abschnitt N 4.1, Kontrolle und Einstellung des Ventilspiels, beschrieben, eingestellt werden.

In der gleichen Weise im Fall der Montage des Einlassventils (16) verfahren.

Bevor die kompletten Zylinderköpfe montiert werden, muss die Zylinderkopfdichtung (12) ausgetauscht und überprüft werden, dass die Bezugsstifte (A) und die Buchsen (B) vorhanden sind (Abschn. N 5, Zylinder / Kolben).

Die Spezialscheiben (20) mit der scharfen Kante zum Zylinderkopf gerichtet und mit der flachen Seite nach innen auf die Stiftschrauben (P) setzen.

Mit dem an einen Drehmomentenschlüssel gepassten Werkzeug 88713.2096 die Befestigungsmuttern über Kreuz auf das vorgeschriebene Anzugsmoment (Abschn. C 3, Anzugsmomente - Motor) bringen.

Eine davon abweichende Verfahrensweise kann eine unzulässige Verlängerung der Stiftschrauben verursachen und zu schweren Motorschäden führen.